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Die wichtigsten Methoden zur Prozessoptimierung Ihrer Produktion auf einen Blick

22. Juli 2021 14:08:19 MESZ / von Matthias Menges

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An die moderne Produktion werden weitaus höhere Ansprüche gestellt als „nur“ das Herstellen qualitativ einwandfreier Produkte. Vielmehr stehen produzierende Unternehmen im Zeitalter der Industrie 4.0 und dem IoT (Internet of Things) unter einem verschärften, globalisierten Wettbewerbsdruck. Mit unterschiedlichen Methoden aus dem Bereich des Lean Managements kann den hohen Anforderungen an Qualität, Produktivität und Effizienz Rechnung getragen werden.

Im Rahmen unserer Blog-Reihe haben wir die verbreitetsten Ansätze zur Produktivitätssteigerung genauer unter die Lupe genommen:

  • Kaizen / Continous Improvement
  • Wertstromanalyse 
  • 5S-Arbeitsgestaltung
  • Deming Kreis
  • Six Sigma
  • 5-Warum-Methode (5-Why-Methode)
  • 8 Arten von Verschwendung
  • Poka Yoke
  • SMED (Single Minute Exchange of Die)
  • Root Cause Analysis
  • Fischgrätendiagramm / Ishikawa-Diagramm

So steigern Sie die Produktivität Ihres Unternehmens mit …

 

… Kaizen / Continious Improvement

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Kaizen ist weniger eine Methode oder Werkzeug, als denn eine Denkweise. Der „Erfinder“ von Kaizen, Masaaki Imai, sah den Schlüssel in dauerhafter Wettbewerbsfähigkeit darin, dass „kein Tag ohne irgendeine Verbesserung im Unternehmen vergehen“ soll. Kaizen ist ein japanischer Begriff, der sich aus den Worten „Kai“ für Veränderung und „Zen“ für zum Besseren zusammensetzt. In westlichen Gesellschaften wird Kaizen auch häufig mit dem Ausdruck des „Kontinuierlichen Verbesserungsprozesses“ gleichgesetzt. Kaizen zielt weniger auf grundlegende Veränderungen im Unternehmen ab als denn auf die Integration aller Mitarbeiter. Jeder einzelne Mitarbeiter soll gemäß Kaizen permanent an der Verbesserung von Abläufen, Tätigkeiten und Produkten arbeiten.

-> Mehr zu Kaizen hier

 

… der Wertstromanalyse

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Die Wertstromanalyse ist eine betriebswirtschaftlich orientierte Methode, die alle an einer Wertschöpfung beteiligten Prozesse und Abläufe darstellen will. Hierzu nutzt die Wertstromanalyse standardisierte Symboliken – die unternehmensübergreifend als Kommunikationsplattform dienen können. Die Ziele der Wertstromanalyse sind klar definiert. Zum einen sollen die Zusammenhänge von Material- und Informationsflüssen aufgezeigt, zum anderen Schwachstellen und Verschwendungen deutlich sichtbar gemacht werden. Die einfache Durchführbarkeit einer Wertstromanalyse macht diese Methode zu einem mächtigen „Tool“ im Rahmen der Produktivitätssteigerung eines Unternehmens.

-> Mehr zur Wertstromanalyse 

 

… 5S-Arbeitsgestaltung

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Die 5S-Arbeitsgestaltung, im deutschen Sprachraum auch als 5A bezeichnet, ist eine aus dem Japanischen stammende Methode zur systematischen Gestaltung des eigenen Arbeitsplatzes. Die namensgebenden fünf „S“ stammen ursprünglich von den japanischen Begriffen Seiri, Seiton, Seiso, Seiketsu und Shitsuke ab, die die fünf Schritte der Methode beschreiben. In freier Übersetzung lauten die fünf Schritte Selektieren, Systematisieren, Säubern, Standardisieren und Selbstdisziplin. Die 5S-Methode soll die Transparenz im Unternehmen erhöhen, Verschwendung minimieren und Zeitersparnis in Kombination mit verbesserter Qualität gewährleisten.

-> Mehr zur 5S-Arbeitsgestaltung 

 

… dem Deming Kreis

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Always touch a running System“ – mit diesem Motto setzte William Edwards Deming nach dem Zweiten Weltkrieg seine Vorstellungen einer verbesserungsorientierten Unternehmensorganisation um. Mit dem Deming Kreis, auch als PDCA Zyklus bezeichnet, werden Probleme innerhalb eines Unternehmens in vier Phasen – Plan, Do, Check, Act – angegangen. Die Deming-Philosophie stellt den Ist-Zustand eines Unternehmens dauerhaft in Frage und startet in einem wiederkehrenden Regelkreis Verbesserungen an Prozessen, Abläufen und der Organisation. Der sehr abstrakte Ansatz des Deming Kreises wurde in Japan in den Jahren nach dem Zweiten Weltkrieg intensiv angewendet – und schließlich unter dem Namen Kaizen weltbekannt.

-> Mehr zum Deming Kreis

 

… Six Sigma

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Six Sigma ist eine Methode, die analytische und statistische Ansätze für die Prozessverbesserung innerhalb eines Unternehmens verwendet. Durch diese mathematische Ausrichtung unterscheidet sich Six Sigma deutlich von anderen Methoden. Sigma als griechischer Buchstabe repräsentiert die Standardabweichung einer Grundgesamtheit in der Mathematik – was Sigma zu einem Indikator für die Abweichung von einem Mittelwert macht. Six Sigma kann nachhaltige Erfolge generieren und ist so maßgeblich am Wachstum eines Unternehmens beteiligt. In fünf Phasen werden Probleme analysiert, Ursachen der Probleme ausfindig gemacht und nachhaltig beseitigt.

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… der 5-Warum-Methode (5-Why-Methode)

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Das Ziel der extrem einfach durchzuführenden 5-Warum-Methode ist es, die genaue Ursache für ein Problem oder einen Defekt zu bestimmen. Durch immer tieferes Nachfragen mittels dem namensgebenden „Warum“ soll die Wurzel eines Problems ausfindig gemacht werden. Anschließend kann die Ursachenwurzel dann mittels genau definierter Maßnahmen beseitigt werden. Die Fünf ist hier als symbolische Zahl zu verstehen, auch wenn sich viele Problemursachen tatsächlich mit nur fünf „Warum-Fragen“ ausfindig machen lassen. Eine einfache Anwendbarkeit zeichnet diese Methode zur Ursache-Wirkungsbestimmung aus.

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… den 8 Arten von Verschwendung

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Die acht Verschwendungsarten innerhalb einer Produktionskette lassen sich mit dem Akronym TIM WOODS zusammenfassen: Transportation, Inventory, Motion, Waiting, Overprocessing, Overproduction, Defects, Skills. Im Rahmen eines Lean Manufacturing gilt es, diese acht Verschwendungsarten zu minimieren, um einen nachhaltigen Unternehmenserfolg sicherzustellen. Um dieses Ziel zu erreichen, werden unterschiedlichste Methoden der schlanken Fertigung, beispielsweise SMED, Kaizen oder Kanban, eingesetzt.

-> Mehr zu den 8 Arten der Verschwendung 

 

… Poka Yoke

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Die Vermeidung (Yoke) unbeabsichtigter Fehler (Poka) ist der namensgebende Ansatz für den japanischen Begriff des Poka Yoke. Entwickelt wurde die Methode von Shingeo Shingo im Rahmen des Toyota-Produktionssystems. Bei Poka Yoke werden alle Arbeitsutensilien und Materialien so angeordnet und konzipiert, dass mögliche Fehlerquellen bereits vor ihrer Entstehung beseitigt werden – und entstandene Fehler umgehend aufgedeckt werden können. Poka Yoke setzt dabei auf drei Funktionen, nämlich Messen, Erkennen von Abweichungen und Regulieren.

-> Mehr zu Poka Yoke 

 

... SMED (Single Minute Exchange of Die)

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Single Minute Exchange of Die bedeutet übersetzt in etwa so viel wie „Werkzeugwechsel im einstelligen Minutenbereich“. Entwickelt wurde SMED von Shingeo Shingo, dem „Erfinder“ von Poka Yoke. Single Minute Exchange of Die zielt darauf ab, die Rüstzeiten einer Maschine oder Fertigungslinie durch technische und organisatorische Maßnahmen so zu verkürzen, dass die Maschine mit minimalstem Zeitverzug und ohne Zeitverschwendung wieder eingesetzt werden kann.

-> Mehr zu SMED 

 

… Root Cause Analysis

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Die Root Cause Analysis, oder auf Deutsch die „Ursachenanalyse“ ist eine Methode, die die tiefergehenden Ursachen eines Problems ermitteln will. Mit der Root Cause Analysis werden unterschiedliche Methoden und Ansätze kombiniert, um die Ursache einer Fehlentwicklung aufzudecken. Als weitere Ziele der Root Cause Analysis gelten das zukünftige Verhindern von Problemen durch Analyse der zugrunde liegenden Probleme und dem systematischen Vorbeugen von Fehlern beziehungsweise dem Reproduzieren von Erfolgen.

-> Mehr zur Root Cause Analysis 

 

… Fischgrätendiagramm / Ishikawa-Diagramm

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Wenn Probleme auftreten, deren Ursache nicht auf den ersten Blick erkennbar ist, eignet sich das Fischgrätendiagramm optimal als Ansatz zur Lösung. Ursprünglich wurde das Fischgrätendiagramm / Ishikawa-Diagramm für das Qualitätsmanagement entwickelt, wird aber heute in unterschiedlichsten Bereichen eingesetzt. Im Gegensatz zu anderen Methoden, die sich auf die offensichtlichsten Problemlösungen fokussieren, wird hier versucht, tiefer gehende Lösungen aufzuzeigen. Das Fischgrätendiagramm setzt auf eine einfache, grafische Gestaltung und die Einbeziehung möglichst vieler Mitarbeiter, um Probleme nachhaltig und umfassend zu beseitigen.

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Tags: Methoden zur Prozessoptimierung

Matthias Menges

Verfasst von Matthias Menges