Die klassische Industrie ist einem Wandel unterworfen, der vollkommen zu Recht das Attribut „Revolution“ trägt. Die Digitalisierung der Produktion, die Vernetzung von Maschinen und Anlagen im Zuge des Industrial Internet of Things (IIoT) und eine immer umfassendere Datenanalyse: die Industrie 4.0 ist auch im konservativen Deutschland auf dem Vormarsch.
Einer Studie des Consulting-Dienstleister Deloitte zufolge ist es für Unternehmen marktentscheidend, effektive Strategien zu entwickeln, um die Vorteile der neuen Industrie 4.0-Technologien zu nutzen und langfristig Wachstumschancen zu erschaffen. Gemäß der Studie sind die Unternehmen mit einer implementierten Industrie 4.0-Strategie wirtschaftlich erfolgreicher – allerdings verfolgen in Deutschland gerade einmal 9 % eine entsprechende Strategie. Im internationalen Vergleich liegen die deutschen Unternehmen deutlich zurück.
41 % der in der Studie befragten Unternehmen verfügen über keinerlei Digitalisierungs-Strategie – das sind fast doppelt so viele Betriebe wie im globalen Vergleich. Doch woran liegt es, dass gerade in Deutschland so viele Industrie 4.0 Projekte nicht umgesetzt werden?
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An diesen Gründen scheitern Industrie 4.0-Projekte
Fehlende Ressourcen und Kompetenzen im Betrieb
Die Digitalisierung der Produktion benötigt hoch spezialisiertes Fachwissen. IIoT-Experten, Datenanalysen, IT-Security und Big Data: Gerade in kleinen und mittleren Betrieben fehlt es in Deutschland an geeignetem Fachpersonal zur Entwicklung und Umsetzung von Industrie 4.0-Projekten. Das Angebot an Fachkräften auf dem Arbeitsmarkt tendiert nahezu gegen 0, entsprechend viel müssen Unternehmen in die Weiterbildung von Mitarbeitern investieren. Die Weiterbildung dauert und bindet wertvolle Ressourcen. Kein Wunder, dass mangelnde Kompetenz im Betrieb zu den größten Hindernissen bei der Umsetzung von Industrie 4.0 Projekten zählt.
Die Implementierung dauert zu lange
Damit Maschinen oder Anlagen „smart“ werden – also Daten erfassen und für spätere Analysen weiterleiten – müssen entsprechende Sensoren, CPUs und Schnittstellen implementiert werden. Das Upgrade vorhandener Investitionsgüter ist zwar möglich, allerdings steht während der Implementierung die Fertigungslinie still. Gerade in den aktuellen Zeiten angespannter Lieferketten und galoppierender Inflation scheuen Betriebe einen Produktionsstillstand – und verschieben anstehende Digitalisierungsprojekte lieber auf die Zukunft.
Die „German Angst“ vor Veränderung
Digitalisierungsprojekte und -strategien verändern bestehende Arbeitsprozesse teils deutlich. Und Phasen des Umbruches bringen immer Unwägbarkeiten mit sich. Insbesondere in deutschen Unternehmen zeigt sich hier eine tiefsitzende Angst – vor ungeplant langen Stillständen der Produktionsmittel, vor möglichen Schäden während der Implementierungsphase und nicht zuletzt auch vor der Digitalisierung im Allgemeinen. Viele Führungskräfte sorgen sich zusätzlich noch um die Kosten, die das Budget überlasten könnten.
Wir haben doch keine Zeit!
Damit eine Produktion bereit für eine umfassende Datenanalyse und damit fit für die Industrie 4.0 wird, muss Zeit investiert werden. Einerseits für die Umrüstung des Maschinen- oder Anlagenparks, andererseits für das Recruiting neuer Fachkräfte oder die Weiterbildung der Belegschaft. Keine Zeit für Digitalisierungs-Projekte: kaum ein Argument wird so häufig ins Feld geführt wie der Zeitfaktor.
Unternehmensvorgaben für Daten blockieren das Projekt
Jede Schnittstelle „nach draußen“ birgt in digitalen Umgebungen auch immer die Gefahr von Cyberangriffen. Entsprechend streng sind viele Unternehmensrichtlinien ausgelegt. Daten in der Cloud speichern? Zu unsicher, daher verboten. Datenanalyse? Da könnte die DSGVO Probleme machen. Produktionsmaschinen mit dem Internet verbinden? Zu leicht könnten Hacker an wertvolle Programme und Zeichnungen gelangen. Mit bestehenden Vorgaben werden viele Industrie 4.0 Projekte bereits in der Ideenfindungsphase blockiert und entsprechend niemals umgesetzt.
Die Software und Systeme sind zu kompliziert
Je konservativer ein Unternehmen aufgestellt ist, desto größer ist die Sorge vor komplizierten, schwer zu verstehenden IT-Systemen und Software, die für die Digitalisierung zwingend benötigt werden. Gerade dann, wenn die IT-Personaldecke dünn und die Belegschaft im fortgeschrittenen Alter ist, stellen vermeintlich komplizierte, komplexe IT-Architekturen und spezialisierte Software ein enormes Hindernis für die Bereitschaft zur Umsetzung von IIoT-Projekten dar.
Hindernisse sind zum Überwinden da!
Kommen Ihnen die genannten Bedenken rund um die digitalisierte Produktion bekannt vor? Ganz unberechtigt sind die Sorgen nicht, denn schließlich wurde bereits 2015 durch die Uni Siegen festgestellt (Publikation der Uni Siegen), dass die „zunehmend komplexere Verbindung von Maschinen, Materialien, Standorten und Unternehmen […] zweifelsohne weitreichende Auswirkungen für die Produktion, die eingesetzten Produktionsressourcen sowie die inner- und zwischenbetriebliche Organisation von Unternehmen haben.“
Gleichzeitig ist aber sicher, dass sich kein Betrieb vor der vierten industriellen Revolution verstecken kann. Denn der Prozess der umfassenden Digitalisierung der Produktion ist in vollem Gange – und wird sich auch nicht mehr rückgängig machen lassen. Darum sollten Hindernisse nicht aufhalten, sondern überwunden werden!
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Implementierung in Echtzeit
Tatsächlich sind die zeitlichen und finanziellen Aufwände, um eine Maschine oder Anlage für digitale Datenanalysen umzurüsten, in vielen Fällen deutlich geringer als vermutet. Oftmals können notwendige Komponenten sogar ohne einen kompletten Shutdown erledigt werden oder lassen sich mit Wartungs-, Reinigungs- oder Instandhaltungsarbeiten verknüpfen.
Jede Veränderung kann auch eine Chance sein
Gewohnte Arbeitsprozesse abschaffen, neue Strategien einführen: Veränderungen können Angst machen, müssen es aber nicht! Je detailreicher Projekte zur Digitalisierung im Vorfeld geplant und besprochen werden, desto geringer sind die Unwägbarkeiten. Tatsächlich bringt die Digitalisierung der Industrie einen deutlichen Mehrwert – durch gesteigerte Transparenz, eine effizientere Produktion und unter Umständen dem entscheidenden Wettbewerbsvorteil.
Datensicherheit „Made in Germany“
IIoT bedeutet nicht zwangsläufig, dass unternehmensinterne Daten über das Internet auf andere Kontinente gesendet werden. Mit Rechenzentren in Deutschland oder dem eigenen Server im Unternehmen lassen sich Industrie 4.0-Projekte datenschutzkonform und rundum sicher aufziehen.
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Moderne Lösungen sind anwenderorientiert
Ob individuelles Dashboard oder Programmierung aus dem Baukasten: Moderne Software-Lösungen sind so konzipiert, dass sie in den allermeisten Fällen ohne spezielles Fachwissen eingesetzt werden können. Ergonomie und Zugänglichkeit stehen im Fokus – die Zeiten von mühsam eingetipptem Code, der nur mit jahrelangem Studium verstanden und umgesetzt werden kann, sind endgültig vorbei.
Fazit
Die vierte industrielle Revolution krempelt die Produktionslandschaft drastisch um. Wer jetzt aus Angst vor finanziellen Einbußen die Augen verschließt, wird in naher Zukunft abgehängt. Negative Gedanken und Sorgen spielen gerade in Deutschland immer mit, wenn das Thema „Industrie 4.0“ auf die Agenda kommt. Dabei sind die meisten Sorgen und Nöte schnell zu entkräften – denn wer sich intensiv mit der Digitalisierung beschäftigt, der wird mehr Chancen und Möglichkeiten erkennen als denn unüberwindbare Hindernisse.
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