In der modernen Produktion spielt das Qualitätsmanagement eine entscheidende Rolle. Insbesondere mit der fortschreitenden Digitalisierung im Rahmen der Industrie 4.0 und dem IoT ist höchste Qualität entlang der gesamten Produktionskette der entscheidende Wettbewerbsvorteil. Im Rahmen unserer Blog-Reihe haben wir bereits bekannte Methoden zur Qualitätsoptimierung wie Kaizen, die Wertstromanalyse oder den Demingkreis einer genauen Betrachtung unterzogen. Gemeinsam mit Ansätzen wie Poka Yoke oder SMED eignen sich die Methoden hervorragend, um Fehler in der Produktion zu verhindern, Ausschuss zu reduzieren und die Motivation der Mitarbeiter zu fördern. In dem heutigen Teil unserer Blog-Reihe widmen wir uns dem Fischgrätendiagramm, auch Ishikawa-Diagramm genannt. Das Fischgrätendiagramm ist ein gleichfalls einfaches und mächtiges Werkzeug, um Fehlerursachen auf den Grund zu gehen.

An das produzierende Gewerbe werden höchste Ansprüche gestellt – nicht nur, was die Qualität der Produkte anbelangt. Gerade mit der digitalen Transformation, der Industrie 4.0 und dem IoT (Internet der Dinge) ist der Wettbewerb global härter geworden. Ein Betrieb muss heute „lean“ – also möglichst schlank und effizient – geführt werden, um auf dem Markt nicht das Nachsehen zu haben. Mit unterschiedlichen Methoden und Ansätzen soll der „Lean Gedanke“ umgesetzt werden. Neben bekannten Methoden wie Kaizen, dem Demingkreis oder SMED ist in letzter Zeit die Root Cause Analysis (RCA) zu einem überaus beliebten Instrument zur Steigerung der Effizienz geworden. In diesem Beitrag erfahren Sie, was die Ursachenanalyse (RCA) von anderen Methoden unterscheidet und wie sich mit ihrer Hilfe die tiefere Ursache von Problemen ermitteln lässt.

Produktionsbetriebe müssen sich auf einen immer härteren, globalen Wettbewerb einstellen. Mit Management- und Steuerungsmethoden wie Kaizen, dem Demingkreis oder der 5-Warum-Methode sollen Unternehmen „lean“ – also schlank und effizient – auf die Anforderungen im Rahmen der Industrie 4.0 und der fortschreitenden Digitalisierung reagieren. Dabei ist die Optimierung von Prozessen längst den Management-Ebenen entflohen und bestimmt mittlerweile auch den Fertigungsalltag direkt an den produzierenden Maschinen.

Mit SMED, dem „Single Minute Exchange of Die“ oder auf Deutsch dem „Werkzeugwechsel im einstelligen Minutenbereich soll die Rüstzeit einer Maschine oder Fertigungslinie reduziert werden. Wir betrachten den SMED Ansatz in diesem Beitrag einmal genauer.

Produktivität und Effizienz steigern – Zwei Ansprüche, die an moderne Unternehmen aus dem produzierenden Bereich tagtäglich gestellt werden. Um Zeitverschwendung oder Fehlerquellen zuverlässig zu eliminieren, stehen unterschiedliche Ansätze bereit. Moderne Methoden der Optimierung sollen die Wertschöpfung eines Unternehmens sicherstellen. Zu diesen Methoden zählen unter anderem das Kaizen-Prinzip, die Wertstromanalyse oder der Demingkreis.

Heute widmen wir uns dem Poka Yoke Prinzip – einer einfachen Methode zur zuverlässigen Fehlervermeidung. Auch im Zeitalter der digitalen Transformation, der Industrie 4.0 und dem IoT sind einfache Lösungen zur Fehlervermeidung gefragt – und lassen sich so schnell umsetzen wie nie zuvor.