8 gute Gründe, die OEE Ihres Unternehmens mittels Software zu erfassen und zu verfolgen

8 gute Gründe OEE mittels Software zu erfassen

Mit der Overall Equipment Effectiveness – kurz OEE – lässt sich messen und bewerten, wie gut Fertigungsanlagen, Maschinen oder Werkzeuge im Vergleich zum optimalen Potential verwendet werden. Die Messung der OEE an sich ist kein Hexenwerk und schon gar nicht kompliziert – weshalb nicht wenige Unternehmen auf die Anschaffung von spezialisierter OEE-Software verzichten. Allerdings verzichten diese Unternehmen auch auf eine ganze Palette Benefits, die der Einsatz moderner, leistungsstarker Software bietet – man denke hier beispielsweise an die Überwachung der Maschinenleistung in Echtzeit oder die präventive Wartung, die unproduktive und damit teure Stillstandzeiten deutlich minimieren kann.

Wir haben Ihnen acht gute Gründe zusammengetragen, die für den Einsatz von Software für die Erfassung und Verfolgung von OEE sprechen.

Grund Nr. 1: Die visuelle Rückmeldung für den Maschinenbediener: Maschinendaten visualisieren

Grund 1: Maschinendaten visualisieren

Spätestens mit der Einführung elektronischer Komponenten im Maschinenbau haben Fertigungsmaschinen die Fähigkeit erlangt, mit ihren Bedienern zu „sprechen“. Leuchtdioden am Bedienpult oder Alarmeinrichtungen zeigen den Status der laufenden Bearbeitung an, warnen vor zu niedrigen Füllständen an Betriebs- und Hilfsstoffen oder signalisieren einen Fehler. Allerdings sind Leuchtanzeigen nicht geeignet, wenn es um die Darstellung komplexer Prozesse auf modernen Maschinen geht. Mit entsprechender Software lassen sich hingegen auch dynamische Maschinendaten visualisieren!

Anhand von intuitiv verständlichen Symbolen, Diagrammen und auch animierten Grafiken werden dem Bediener verbleibende Taktzeiten, an den Werkzeugen entstehende Schnittkräfte oder die Leistungsaufnahme des Motors angezeigt. Viel mehr und vor allem ganzheitliche Informationen verleihen der „Sprache“ einer Maschine zusätzliche Details – was Verwechslungen der Signale vermeidet und eine schnelle, sichere Interpretation der Rückmeldungen ermöglicht.

Grund Nr. 2: Verfolgen und verstehen Sie Maschinenausfallzeiten

Grund 2: Maschinenausfallzeiten verfolgen

Ungeplante Maschinenausfälle sind teuer und ärgerlich – aber gehören nun mal zu einem Produktionsbetrieb dazu und sind unvermeidlich. Wirklich? Mit dem Einsatz spezialisierter Software erhalten Sie die Möglichkeit, Maschinenausfälle automatisch aufzuzeichnen – und die Gründe für die Ausfälle zu verstehen. Gerade bei hochkomplexen Anlagen wie modernen CNC-Maschinen lassen sich durch ein kontinuierliches Sammeln von Daten mit anschließender Auswertung tief im System verstecke Fehler aufdecken – und so für die Zukunft vermeiden.

Grund Nr. 3: Einblick in die Produktionsleistung - in Echtzeit

Grund 3: Einblicke in Produktionsleistung in Echtzeit

Das Internet der Dinge (IOT) vernetzt nicht nur immer mehr Maschinen untereinander, sondern erlaubt auch die direkte Kommunikation mit dem Menschen – standortunabhängig, in Echtzeit und ganz einfach und bequem mittels App oder Webbrowser. Betriebsleiter, Produktionsleiter oder die Unternehmensführung werden durch spezialisierte Software in die Lage versetzt, von überall auf die Produktionsdaten zuzugreifen. So kann jederzeit ausgewertet werden, ob die Leistung der Produktion im Soll ist – und wo noch Optimierungspotentiale verborgen liegen.

Grund Nr. 4: Interaktive Dashboards statt statischen Produktionsberichten

Grund 4. Interaktive Dashboards

Statische Produktionsberichte vermitteln zuverlässig eine Übersicht über die vergangene Produktionsleistung. Zahlen, Tabellen, Diagramme – Produktionsberichte lassen sich perfekt an den Bedarf eines Unternehmens anpassen. Allerdings bringt das statische Konzept einen handfesten Nachteil mit sich. Denn ist der Produktionsbericht einmal verfasst, sind Änderungen oder Anpassungen in der Regel nicht mehr möglich.

Ganz anders zeigen sich interaktive Dashboards. Denn hier entstehen Berichte in Echtzeit – unter Einbeziehung aller in einen Prozess involvierter Mitarbeiter. Die moderne Form der Produktionsberichte bietet nicht nur deutlich aktuellere Inhalte – sondern erlaubt auch die Einbindung in die unternehmenseigene Cloud. Dadurch wird der Zugriff auf alle relevanten Daten standortunabhängig ermöglicht – was Zeit spart und die Auswertung deutlich vereinfacht.

Grund Nr. 5: Identifizieren von Engpässen und Optimierungsmöglichkeiten

Grund Nr. 5: Engpässe identifizieren

Die Vernetzung der einzelnen Maschinen untereinander ermöglicht das Sammeln von Maschinendaten in großem Maßstab – Stichwort Big Data. Diese enorme Datensammlung lässt sich mittels Software detailliert auswerten, was dazu führen kann, dass bisher unentdeckte Optimierungspotentiale identifiziert werden. Gleiches gilt für Engpässe, die berühmten „Flaschenhälse“ in einer Produktionskette. Durch den Einsatz von Software wird aus Big Data ein Wissensschatz – und somit eines der wirkungsvollsten Werkzeuge, wenn es um die Erhöhung der Produktivität eines Unternehmens geht.

Grund Nr. 6: Verbessern Ihrer reaktiven Wartung und Ermöglichen von präventiver Wartung

Grund Nr. 6: Reaktive Wartung verbessern und präventive Wartung ermöglichen

Die klassische reaktive Wartung wird nur dann durchgeführt, wenn eine Maschine repariert oder gewartet werden muss. Die reaktive Wartung erfordert wenig Planung, wenig Personal und kommt ohne zeitintensive Schulungen der Techniker im Bereich von Präventionsmethoden aus. So weit so gut, jedoch bringt der Ansatz der reaktiven Wartung auch einen echten Nachteil mit. Denn weder lässt sich der benötigte Arbeitsaufwand vorhersagen noch steht immer im Vorfeld fest, welche Ersatz- oder Verschleißteile benötigt werden. Die Folge sind unerwartete Kosten durch Produktionsverluste, der Einlagerung von Ersatzteilen oder Überstunden.

Spezialisierte Software kann die unerwarteten Kosten deutlich senken! Durch die kontinuierliche Überwachung der Maschinen mittels Sensorik und durch teamübergreifende Informationsbereitstellung hinsichtlich durchzuführender Arbeiten in den Bereichen Reinigung, Wartung und Überprüfung lassen sich Ausfallzeiten reduzieren. Software kann aber gerade im Bereich der Instandhaltung noch viel mehr! Durch Analysen der Maschinendaten und mittels Algorithmen kann eine Software „vorhersagen“, wann eine Maschine ausfallen kann und steuern, wann präventive Maßnahmen ergriffen werden müssen. Fehler erkennen, bevor sie eintreffen: das reduziert Produktivitätsverluste und steigert die Effizienz.

Grund Nr. 7: Sie werden unnötigen Papierkram los!

Grund Nr. 7: Unnötigen Papierkram loswerden

Die digitale Transformation und das IoT machen dem guten alten Papier das Leben schwer. Oder anders gesagt: Die Digitalisierung befreit Ihr Unternehmen zuverlässig von ausuferndem Papierkram. Anstelle Aktenordern, Notizzetteln und „Insel-Wissen“ erlaubt moderne Software den papierlosen Betrieb – von der Produktion über den Vertrieb bis hin zur Buchhaltung. Neben der Kostenersparnis (denken Sie hier einfach an die laufenden Kosten für Papier oder Druckertinte)sorgt Software auch für eine deutlich verbesserte Kommunikation einzelner Abteilungen, eine schnellere Bearbeitung von Aufträgen und ein sicheres Dokumenten-Management.

Grund Nr. 8: Werksübergreifendes Benchmarking

Grund Nr. 8: Werksübergreifendes Benchmarking

Sobald ein Unternehmen über mehrere Standorte verfügt, müssen Kennzahlen und Auswertungen der einzelnen Standorte zusammengefasst und auf Unternehmensebene dargestellt werden. Das werksübergreifende Benchmarking ist zwar auch ohne den Einsatz von spezialisierter Software möglich – aber immer mit hohem Arbeits- und Personaleinsatz verbunden. Durch die dezentrale Generierung und Auswertung der Daten entsteht immer das Problem, dass sich Fehler einschleichen und ein Benchmarking so unter falschen Annahmen erfolgt. Mittels Software lässt sich sowohl der Arbeitsaufwand minimieren als auch Fehlerquellen beseitigen. Zentrale Systeme, die die gewonnenen Daten an einem Ort speichern und auswerten, verhindern Daten-Silos und machen Schluss mit ineffizienten Insel-Lösungen.

Fazit

Durch den Einsatz von Software ergeben sich für produzierende Unternehmen völlig neue Möglichkeiten der Effizienzsteigerung. Während der Umgang mit OEE Kennzahlen mittlerweile seit über 50 Jahren bekannt ist, setzen aktuell nur wenige Betriebe spezialisierte Software ein. Dabei bieten Software-Lösungen, wie die IIoT-Software da³vid, handfeste Vorteile, sowohl für die Produktivitätssteigerung als auch für die Wartung und Instandhaltung.